📅 Data publikacji: 21.07.2025
У 2022 році в науково-дослідному центрі UltraDrive Technologies у Катовіце під керівництвом д-ра Якуба Маліцького розпочалася амбітна реформа: інтеграція 3D-друку в процес розробки автомобільних прототипів. Традиційні методи—CNC-фрезерування алюмінієвих форм, прес-літієві корпуси та ручне доведення—іноді займали тижні та обходилися компанії у чималі кошти. Натомість, використання технологій FDM та SLS дозволило інженерам UltraDrive створювати складні елементи інтер’єру, каркасні панели приладової панелі та аеродинамічні прототипи за лічені дні, а іноді й за кілька годин. 🚀
На початку досліджень акцент був зроблений на нейлонових композитах, армованих вуглецевим волокном, для виготовлення приладових рамок і кронштейнів для віконних приводів. Тестові зразки пройшли випробування в аеродинамічних трубах на швидкостях до 200 км/год, демонструючи точність форми й відсутність значущих деформацій, порівняно зі стандартними сплавами. Друковані спойлери та дифузори були «єдиним елементом» — без швів і стиків, готовими до монтажу без додаткової обробки. 🌬️
Паралельно команда розробила власний модуль CAD/CAM, що автоматично розбивав великі деталі на сегменти, оптимізуючи їх під розміри друкованого поля. Дизайнери могли вносити правки в цифрову модель, і система миттєво формувала оновлені STL-файли для друку. Цей цифровий ланцюжок від ідеї до фізичного прототипу скоротився з 12 тижнів до 5 днів. Інженери з контролю якості відзначили, що допуски розмірів трималися в межах ±0,1 мм—це рівень точності, який раніше досягали лише фрезеруванням на 5-осьових верстатах. 🔄
До кінця 2023 року UltraDrive виготовив понад 300 варіантів прототипів для різних моделей—від електрокарів для міста до високопродуктивних спорткарів. Інтеграція з VR-дисплеями дозволяла замовникам оглядати віртуальні прототипи й вносити зміни ще до початку друку, а зворотний зв’язок від клієнтів надходив миттєво. Швидке прототипування перевело R&D у парадигму «адитивного першого» підходу до розробки. 🏁
У 2024 році UltraDrive запустив лінію дрібносерійного виробництва, застосувавши технології HP Multi Jet Fusion (MJF) та SLS для готових деталей інтер’єру преміум-класу. Клієнти могли замовити індивідуальні вентиляційні решітки, шильдики на центральній консолі та декоративні вставки на дверні панелі, надруковані зі склонаповненого поліаміду. Ці елементи відповідали стандартам ISO 15592 щодо втомостійкості та ударної міцності, при цьому геометричні складності—органічні візерунки, приховані канали для кабелів—виконувалися без необхідності виготовлення прес-форм. Частка однотипних аксесуарів, які вироблялися за індивідуальними ескізами, зросла на 25 % завдяки адитивній кастомізації. 📦
Кінцеві користувачі UltraDrive отримували доступ до порталу «Design Your Drive», де можна було вибрати візерунок, колір або нанести власні іменні ініціали. Після підтвердження дизайн шифрувався та надсилався на найближчий сервісний центр UltraDrive, а виготовлена деталь доставлялася власнику протягом 48 годин. За рахунок цього персоналізація стала доступною та швидкою, а маржинальність аксесуарів підвищилася без додаткових витрат на інструмент. 🔒
Зовнішні деталі бамперів та обвісів також почали друкувати з еластичного TPU. Використовуючи SLS з гнучкого нейлону DuraFlex, інженери створили деталі, що протистоять камінню та подряпинам, з коефіцієнтом жорсткості 30 Shore A. Полімерні бампери друкувалися як одне ціле, без окремих вставок, що знизило складність монтажу й зменшило загальний вагу на 15 %. 🚘
Готуючись до 2026 року, UltraDrive планує інтегрувати 3D-друк безпосередньо в лінію збирання. Роботи-палети будуть забирати надруковані деталі з камер MJF і SLS, автоматично монтувати їх на шасі з точністю ±0,05 мм, а системи машинного зору перевірятимуть якість у реальному часі. Штучний інтелект аналізуватиме 3D-скани кожного компонента та порівнюватиме їх із цифровим двійником для миттєвого виявлення дефектів. 🤖
У сфері металевого друку вже проводяться випробування DMLS-друку підвіски та елементів безпеки зі сплавів AlSi10Mg та Inconel 625. Оптимізована топологія дозволяє знизити масу ключових вузлів на 20 %, не втрачаючи міцності. Ці деталі пройшли випробування за стандартами автомобільної промисловості та довели свою придатність для дрібносерійного використання. ⚙️
У сервісних центрах майбутнього скануватимуть пошкоджені деталі, відправлятимуть моделі в хмару, друкуватимуть замінники на місці та встановлюватимуть їх за кілька годин—мінімізуючи час простою комерційного транспорту. Така децентралізація виробництва знизить логістичні витрати та вуглецевий слід, що особливо важливо для екологічної стратегії компаній. 🛠️
Д-р Маліцький підсумовує:
«3D-друк змінює автомобільну промисловість від аналітичної збірки до цифрового, on-demand виробництва. Майбутнє автомобілів визначатиметься не лише металом і пластиком, а й даними та цифровими моделями.»🌍✨