📅 Data publikacji: 26.05.2025
У 2025 році в невеликій майстерні на околиці Львова команда ентузіастів 3D-друку та екологічних активістів під керівництвом д-ра Анни Ковальчик започаткувала проєкт WarpCycle. Їхня місія полягала у виробництві філаментів для 3D-принтерів на 100 % із локальних пластикових відходів — пляшок PET, йогуртових стаканчиків і поліетиленових пакунків. Виклик був величезним: як досягти сталого рівня чистоти, уникнути забруднень та забезпечити стабільну діаметрії 1,75 мм на кілометрах філаменту? Команда працювала ночами, експериментуючи з мийними розчинами, сортуванням за типом і кольором пластику, а також з технологіями видалення вологи в сушильних камерах із точністю контролю до 0,1 % вологості. 🔍
Вони створили примітивний екструдер із кроковим двигуном, термогорілками з PID-контролем та ручним калібрувальним валиком. Подрібнені флікси PET завантажували в ствол при 260 °C, екструдуючи через сопло діаметром 1,8 мм, яке потім втягувалося до 1,75 мм. Перші тестові кубики ламалися та мали нерівні шари, але кожна невдача давала нові ідеї для покращень. Д-р Ковальчик часто казала: «Якщо ми можемо домогтися цього в гаражі, уявіть собі індустріальний масштаб!» 🌙
Через тиждень наполегливої праці команда досягла прориву: перероблений філамент витримав друк на Creality Ender 3 V2, а зразки «коробки з інструментами» показали адгезію шарів 85 % від рівня стандартного PLA. Це стало стартовим сигналом для масштабування проєкту. 🚀
Наприкінці Частини 1 команда уявила WarpCycle не лише як виробника філаменту, а як рушійну силу змін, що перетворює пластикове забруднення на ресурс для мейкерів у всьому світі. 🌍
На початку 2026-го WarpCycle переїхало у просторий цех у Львівському технічному інкубаторі. Венчурні інвестори допомогли придбати професійний екструдер Filabot та млинки з потужністю 5 кВт для подрібнення відходів. Інженери впровадили автоматизовану лінію сортування: конвеєрні стрічки з оптичними сенсорами й роботизованими маніпуляторами розподіляли пластик на PET, PLA та ABS, відсікаючи метал і скло. Сировину класифікували у три потоки — чистий PET, PLA-мішанки та ABS-композити — щоб оптимізувати властивості кожної суміші. 🤖
Для забезпечення якості кожну котушку тестували за суворими протоколами: лазерні мікрометри вимірювали діаметр із точністю ±0,02 мм, вологість визначали шляхом порівняння ваги до й після сушки, а механічні властивості перевіряли на 3D-тестерах на розтяги. Кожна партія отримувала сертифікат відповідності стандарту ISO 527–2, а результати тестів публікували в відкритому репозиторії WarpCycle на GitHub. 🌐
До кінця 2026-го WarpCycle постачало філаменти до понад 50 мейкерспейсів і університетів Східної Європи. Студенти Львівської політехніки друкували з PET-мішанок конструкції для досліджень структури решіток, а стартапи з Угорщини виготовляли обшивки дронів з ABS-композиту. Суміш PET-PLA (20/80) додавала біорозкладності та підвищувала термостійкість, що стимулювало нові дизайнерські рішення. 🌿
Частина 2 довела: сталий 3D-друк можливий на великій шкалі і може стати базисом циркулярного виробництва майбутнього. 💡
У фазі 3 команда д-ра Ковальчик запустила освітню програму Re:Filament у школах. Мобільні майстерні відвідували міста, навчаючи дітей сортуванню відходів та 3D-друку. Кожна школа отримувала міні-екструдер, щоб учні могли перетворювати свої пластикові пляшки у філамент для простих проєктів — брелоки та моделі рослин. Такий підхід формував екосвідомість і надихав на внесок у спільний репозиторій. 👩🏫
WarpCycle об’єдналася з благодійними організаціями, які прибирають пляжі Чорного моря. Зібраний пляжний пластик PE сортували та переробляли у філамент «BlackSea Filament». Ця ініціатива показала, що закрите перероблення відходів може перетворювати забруднення на цінний ресурс. ♻️
На 2028 рік заплановано запуск мобільного контейнера «FilamentTruck», що обслуговуватиме райони, збираючи й переробляючи пластик локально. У перспективі команда хоче впровадити хімічний переробний процес деполімеризації PET до мономерів, що дозволить отримати філамент з характеристиками virgin PET. Д-р Ковальчик вірить: «3D-переробка змінює спосіб мислення про відходи — кожна котушка філаменту розповідає історію нової трансформації пластику». 🌟