📅 Data publikacji: 06.05.2025
W pracowni Materials4Future w Poznaniu technolodzy pod kierunkiem inż. Moniki Nowak odkryli, że plastikowe odpady z lokalnej fabryki opakowań mogą posłużyć jako surowiec do produkcji filamentu do druku 3D. Zamiast trafiać na wysypisko, zużyte butelki PET zostały zmielone, oczyszczone i poddane ekstrudowaniu w nowatorskim procesie recyklingu. Otrzymany filament zachowywał zbliżone właściwości mechaniczne do konwencjonalnego PET-G, a jego produkcja wymagała o 40% mniej energii niż w przypadku filamentu virgin. „To pierwszy krok, by druk 3D nie był tylko technologicznie zaawansowany, ale także przyjazny środowisku” – podsumowała Monika, gdy pierwszy zielony spooling trafił na regał. 🌿
Jednak samo PET to dopiero początek. Zespół eksperymentował z mączką drzewną jako dodatkiem do PLA, tworząc filament o strukturze przypominającej drewno. Kolejnym krokiem było wykorzystanie łupin orzechów i fusów kawowych. Po wielu próbach uzyskano mieszankę, która pozwalała na druk o niskim współczynniku skurczu, a wydruki miały przyjemny, ziemisty zapach. Ten „LeafWood” szybko zyskał popularność wśród projektantów mebli i dekoracji. 🌳
Prace badawcze w Materials4Future doprowadziły też do opracowania filamentu z PLA z dodatkiem alg alginianu, który w warunkach przemysłowego kompostowania rozkładał się całkowicie w ciągu 90 dni. Z badaniami wsparła ich lokalna akademia rolnicza, przeprowadzając testy gleby i potwierdzając, że resztki filamentu wzbogacały strukturę ziemi i nie zawierały toksycznych substancji. To przełomowe odkrycie: drukowane detale mogły wracać do natury, zamykając obieg materiałowy. 🌱
Kończąc pierwszą część, Monika poprosiła zespół, aby zastanowił się nad kolejnymi surowcami: od fusów herbaty po odpady tekstylne. Ich motto brzmiało: „Wszystko może stać się filamentem, jeśli tylko znajdziemy sposób na nadanie mu nowego życia”. 🌟
Druga faza projektu przeniosła się na plac budowy lokalnego centrum recyklingu. Wspólnie z inżynierami z firmy ReCycTech, Monika opracowała mobilną linię do przetwarzania odpadów ABS z elektroniki. Po demontażu stare sprzęty AGD trafiały do maszyny, gdzie ABS był wyodrębniany, oczyszczany i przetapiany na filament. Jakość wydruków z materiału „e-ABS” porównywalna była z nowym ABS, a proces minimalizował ilość elektrośmieci i koszty surowca. Uczestnicy programu społeczni chętnie przekazywali stare konfiskowane części, by wspierać ekologiczną inicjatywę. ♻️
Równolegle opracowano remineralny PLA z dodatkiem węglanów wapnia z odpadów muszli skorupiaków. Dzięki temu filament zyskał zwiększoną twardość, co przydało się do drukowania biokompatybilnych implantów stomatologicznych. Współpraca z kliniką chirurgii szczękowo-twarzowej pozwoliła na bezpieczne wdrożenie tej technologii, a pacjenci docenili krótszy czas oczekiwania na protezy. 🦷
Do materiałów biodegradowalnych dołączyły polyhydroksyalkaniany (PHA) uzyskiwane z mikroorganizmów fermentujących odpady rolnicze. W agregatach farmerskich testowano filament PHA do drukowania komponentów nawadniających, które po sezonie rolniczym rozkładały się w glebie, bez potrzeby demontażu. Ta innowacja zyskała wsparcie w ramach programu UE na rzecz gospodarki o obiegu zamkniętym. 🌾
Pod koniec drugiej części zorganizowano hackathon „GreenPrint”, podczas którego uczestnicy dopracowywali receptury filamentów z odpadowego papieru i pozostałości z browarów. Najciekawsze pomysły zostały wdrożone w dalszych testach, otwierając kolejne drogi do recyklingowej rewolucji w druku 3D. 💡
W fazie trzeciej powstały liczne partnerstwa z rzemieślnikami, projektantami mebli i startupami eko-mody. Filamenty z włókien konopnych i recyklingowego PET wykorzystywano do drukowania elementów odzieży, biżuterii i ozdób wnętrz. Na targach designu w Warszawie projekty z zielonym filamentem zdobywały nagrody za ekologiczne podejście i innowacyjny design. 🏆
Jednak wyzwaniem pozostał globalny zasięg. Aby dotrzeć do mniejszych społeczności, firma uruchomiła platformę edukacyjną, gdzie udostępniała instrukcje DIY, pliki do druku i wsparcie techniczne. Uczestnicy z całego świata tworzyli lokalne oddziały „GreenPrint Labs”, dzieląc się własnymi surowcami i recepturami. Wspólnota rosła, łącząc technologię z troską o planetę. 🌍
Ostatecznie Monika stanęła przed zespołem i powiedziała: „Zaczęliśmy od butelek PET i fusów z kawy, a teraz mamy globalny ruch, który tworzy ekologię warstwę po warstwie. To dopiero początek projektu, który ma moc zmieniać świat”. Jej słowa zakończyły historię nadzieją na zieloną przyszłość druku 3D. 🌟