📅 Data publikacji: 26.05.2025
W 2025 roku w małym garażu na obrzeżach Wrocławia grupa pasjonatów druku 3D i ekologii pod wodzą dr. Anny Kowalczyk rozpoczęła projekt WarpCycle. Misją stało się stworzenie filamentów w 100% z lokalnych odpadów plastiku – butelek PET, pojemników po jogurtach i zużytych elementów polietylenowych. Początkowo pełno było wątpliwości: jak osiągnąć odpowiednią czystość, uniknąć domieszek i zapewnić stałą średnicę 1,75 mm? Zespół spędził tygodnie na eksperymentach z detergentami i praniem, sortowaniu według koloru i grubości, a także na testach suszenia w piecach z kontrolą wilgotności. 🔍
W laboratorium powstała pierwsza prymitywna wytłaczarka: zbudowana z silnika krokowego, grzałek z termoparami oraz ręcznego walca kalibrującego. Do wytłaczarki trafiały zgniecione butelki PET, przemielone w starszej krajalnicy do tworzyw sztucznych. Mieszanina była podgrzewana do 260 °C, a następnie przeprowadzana przez dyszę 1,8 mm, by uzyskać filament o docelowej średnicy 1,75 mm. Początkowe wydruki – proste probówki testowe – dziwnie trzeszczały i miały nieregularne warstwy. Mimo problemów, dr. Kowalczyk nie traciła entuzjazmu: „Jeśli domowe urządzenia mogą działać na odpadach, możemy zrewolucjonizować przemysł” – powtarzała, gdy nocą poprawiała recepturę. 🌙
Po siedmiu dniach ciągłych prób i zwiększania precyzji kalibracji zespół uzyskał filament, który przetrwał pierwsze próby w drukarce Creality Ender 3 V2. Wydruk małej skrzynki na narzędzia okazał się trwały, a przyczepność między warstwami przekroczyła 85% wartości standardowego PLA. To pozwoliło uznać projekt za sukces i ruszyć do kolejnej fazy – zwiększenia skali produkcji. 🚀
Z początkiem 2026 roku WarpCycle przeniosło się do większej hali we Wrocławskim Inkubatorze Technologicznym. Inwestorzy uwierzyli w potencjał recyklingu PET, dofinansowując zakup profesjonalnej wytłaczarki Filabot oraz mikrodrobiarek o mocy 5 kW. Rozpoczęto wstępne prace nad automatycznym systemem sortowania – taśmociągiem z kamerami rozpoznającymi rodzaj plastiku oraz robotycznymi ramionami odrzucającymi obce materiały jak metal czy szkło. System klasyfikował odpady na kategorie: PET, PLA z bioodpadów i ABS z urządzeń elektronicznych. 🤖
W ramach standaryzacji ustalono, że każdy opakowany filament będzie w 100% przebadany: średnica mierzona laserowo w linii produkcyjnej z dokładnością ±0,02 mm, wilgotność analizowana przy pomocy wagi i suszarek próżniowych, a właściwości mechaniczne sprawdzane za pomocą prototypowego benchamarka Wytrzymałości 3D. Każda partia otrzymywała certyfikat zgodności z normą ISO 527–2, a wyniki testów były publikowane w otwartym repozytorium GitHub. 🌐
Do końca 2026 roku WarpCycle dostarczyło swoją linię recyklingowych filamentów do 50 maker space’ów i uniwersytetów w Europie Środkowej. Studenci z Politechniki Poznańskiej wykorzystali filament PET do druku geometrii pomocnych w badaniach designu struktur siatkowych, a startupy z Czech testowały filament ABS z obudów drukarek do druku elementów obudów dronów. Zgodność z PLA w mieszankach 20% PET-PLA pozwoliła na uzyskanie lepszej biodegradowalności i zmodyfikowanych właściwości termicznych. 🌍
W fazie trzeciej zespół dr. Kowalczyk uruchomił program edukacyjny „Re:Filament” w szkołach podstawowych. Mobilne warsztaty odwiedzały miasta, ucząc dzieci o segregacji odpadów i recyklingu 3D. Każda szkoła otrzymywała mini-wytłaczarkę, by uczniowie mogli przekształcać własne plastikowe butelki w filament do prostych projektów – breloczków i modeli anatomicznych roślin. Dzięki temu świadomość ekologiczna rosła, a młodzi inżynierowie zasilali społeczność GitHub kodem i pomysłami. 👩🏫
WarpCycle współpracuje też z organizacjami ekologicznymi, wspierając lokalne fundacje sprzątające plaże Bałtyku. Odbieraną plażową folię PE Sortowniki sortowały i przekształcały w filament do drukarek otwartych na wolnej licencji. Filament ten stał się symbolem recyklingu cyrkularnego, ucząc, że każdy odpad może stać się częścią nowego produktu. ♻️
W planach na rok 2028 jest uruchomienie pierwszego w Europie kontenera mobilnej wytłaczarki – „FilamentTruck” – który odwiedzi kolejne powiaty, oferując recykling w miejscu i wytwarzanie filamentu na życzenie. Z biegiem czasu WarpCycle chce wprowadzić technologie chemicznego recyklingu PET, rozkładając odpady na monomery, by uzyskać filament o właściwościach porównywalnych do virgin PET. Dr. Kowalczyk wierzy: „Recykling w 3D to przyszłość produkcji. Zmniejszamy ilość odpadów i tworzymy lokalną wartość — jeden filament to opowieść o ponownym narodzeniu plastiku.” 🌟